揭秘沖壓加工廠是怎么解決毛刺問題的

       很多沖壓加工過程中都會產(chǎn)生毛刺，而聰明的沖壓加工廠是如何避免該問題的產(chǎn)生呢？首先要知道為什么在生產(chǎn)過程中會產(chǎn)生毛刺，這樣才能對癥下藥，從根本上解決毛刺問題。

       一、四周產(chǎn)出較厚而高的毛刺

       剪切斷面的塌角和傾斜角大，而中部呈現(xiàn)顯著的凹狀，毛刺不光高，而且截面呈三角形，不運用銼刀就不能去除。這種沖壓件一般都是殘次品。

       發(fā)生原因：1，空隙過大；2、在屢次研磨中，凹模的筆直度下降，關(guān)于全錐度凹模而言，則是因為再研磨而呈現(xiàn)超差。

       解決辦法：縮小空隙：1、形狀簡略，體積小時可返工制作；2、沖壓小而薄的產(chǎn)品，可進行電火花硬化加工處理；3、將模具退火，修正刃部，再進行熱處理和研磨；4、堆焊修正處理；5、壓鑲塊時要用模具墊板，待壓出刃部后再進行加工。

       二、毛刺的高度不齊

       空隙過大或過小時，毛刺的高度添加。其中，空隙過大，發(fā)生三角毛刺，厚度添加，空隙過小，毛刺薄而高，發(fā)生二次剪切。

       發(fā)生原因：1、空隙部分不一致；2、刃口的塌邊引起部分誤差；3、因為模具偏心會導(dǎo)致毛刺高度相一半不一致，可能是模具裝置不好，也可能導(dǎo)柱安裝不行；4、導(dǎo)柱松動；5、壓機精度差。

       解決辦法：1、去毛刺后，產(chǎn)品剪切斷面形狀不平常，是因為空隙部分過大或過小，故沖壓加工廠需加以修正；2、刃口受到部分磨損，或許因為淬火硬度差，部分發(fā)生塌邊，毛刺根部增大，故需進行研磨；3、凸模與凹模不同心，這是因為剪切斷面一半過大，一半過小。這一點很簡單了解。假如是模具或?qū)е惭b不好的原因，進行調(diào)整就可以了。可是，假如每個行程中模芯方位都有改動的話，則是因為模具安裝部分松動，需取出模芯加以緊固校對口；4、沖壓時因為受到推力的作用，會發(fā)生不同心。當側(cè)承塊或?qū)С邪迨芰r，為了確保精度，有必要運用導(dǎo)桂，但運用導(dǎo)柱后，假如同心度還欠好，則是因為導(dǎo)柱質(zhì)星差之故；5、壓力機不好。

       三，剪切斷面處呈現(xiàn)大毛刺（壓縮毛刺）

       剪切斷面某處呈現(xiàn)顯著舌狀部分，稱為壓縮毛刺。

       發(fā)生原因：1、空隙全體偏小，并且凹模刃口某處呈現(xiàn)塌角或缺口；2、凹模后角呈現(xiàn)倒錐度；3、凹模孔精加工困難，有粗糙面，壓壞了裂面高的部分。

       解決辦法：1、調(diào)整空隙，修磨刃口；2、用砂輪去除因為反復(fù)磕碰而發(fā)生的凹模后角光亮部；3、修模模孔筆直壁接觸斑點嚴峻的部分。

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